“无废”引领，宁波镇海打造石化区减污降碳新引擎

　　宁波市镇海区作为国内七大石化产业基地的重要组成，拥有国家级的宁波石化经济技术开发区和特大型炼油化工企业——镇海炼化。近年来，镇海区依托“无废城市”建设契机，积极推动绿色低碳高质量发展，累计打造绿色工厂174家，协同建设无废工厂60家。2023年，石化区探索化工园区全过程减污降碳协同路径被列入生态环境部减污降碳协同增效典型案例，园区规划环评入选生态环境部温室气体排放环境影响评价典型案例。2024年，镇海炼化获批浙江省首个国家级“无废石化集团”。
 

　　源头减量，引领减污降碳新技术
 

　　减废，源头减量是关键。镇海石化区积极引进先进技术，推动设备改造提升，优化工艺流程，深入推进工业固体废物源头减量和废弃物零填埋。
 

　　石化区投资引入FHDO重生成油液相选择性加氢脱烯烃技术，替代传统白土吸附工艺，从源头杜绝“废白土”这一危险废物的产生，也避免了废弃白土处置问题。据统计，废白土年削减量可达1000吨以上。引进污泥低温带式干化技术，通过干热空气对污泥进行干燥脱水，不仅实现了污泥的全面干化，还降低了处理过程中的异味排放。相较于压滤后的湿污泥，污泥委外年处置量下降6000吨，年减碳3081吨；引进先进适用的清罐工艺和“超声波+离心脱水”创新技术处理油泥，实现油泥源头削减超80%，每年油泥减量可达10000吨，碳减排达4000吨。
 

　　变“废”为宝，构建减污降碳新模式
 

　　“双碳”背景下的工业固废综合利用一头连着“减污”，一头连着“降碳”，宁波市镇海区全面推行清洁生产方式，优化工业产业结构，以“点对点”定向利用为抓手大力推进循环经济。
 

　　一是打造行业循环利用典范。建成钛白粉行业首例重大创新项目——60万吨/年水泥缓凝剂项目，该项目利用超高压压滤板框对钛石膏进行脱水，产物可完全替代天然石膏生产水泥缓凝剂，40万吨/年的钛石膏副产品实现100%资源化利用。此外，项目还集成了先进的稀酸再生技术，将31%的稀硫酸废水浓缩成60%的成品酸，重新应用于钛白粉制造生产线，35万吨的废酸100%再生，减少碳排放超1.7万吨。
 

　　二是构建园区定向利用链条。推动宁波市首例危险废物“点对点”定向利用项目——镇海基地二期催化装置“点对点”综合利用大榭石化废催化剂项目在石化区落地，降低危险废物产生量约3000吨，减少碳排放1万余吨，为企业节省成本约2500万元，实现经济和环境效益的双赢。进一步打通园区内部资源化利用一条线，实现1万吨/年废碳酸钠盐的资源化利用。构建“焚烧飞灰—再生氯化钠盐—工业合成气”危险废物深度利用产业链，实现利润2亿元。
 

　　企业协同，开创减污降碳新局面
 

　　镇海区深入探索绿色无废的生产模式，聚焦石化行业废弃物产生量大、综合利用难度高的特点，持续推进“无废石化园区”“无废石化基地”建设，石化区内循环经济产业关联度达到92%。
 

　　一是创新治污集中共享模式。推进园区内4座污水处理厂流程互联互通、设施互备互用，率先构建“布置一体化、管控一体化”的现代化“大污水处理场”一体化管理新模式。创新污水处理药剂集中服务，提升污水系统运行可靠性，累计回用污水超1.2亿吨，减少碳排放超4000吨。
 

　　二是健全固废一体管理体系。推动以镇海炼化为核心的“1+24无废石化基地”建设，聚焦产业链上下游关联单位全面挖掘企业废弃物削减潜力。镇海炼化作为浙江省首家“无废集团”试点获得生态环境部批复，“集团内部共享危险废物利用处置设施”模式大幅减少危废委外处置量，削减比例达40%。企业共同推进浓缩减量、焚烧处置和末端处理的危险废物自行处置利用新模式，预计每年可减少20万吨以上的废碱液的产生。
 

　　来源 | 宁波市生态环境局镇海分局、省生态环境厅土固处
 

　　原标题：2024“无废之窗”(14)| “无废”引领，宁波镇海打造石化区减污降碳新引擎